• 17 Oct,2016

ABSTRACT
This paper is aimed at investigating the defect at the bottom of the bored pile from the sonic test . The injection of hight pressure of cement grout to the shaft and tip of the defected bored pile was conducted to increase the bearing capacity of pile. The bearing capacity of defected bored pile is calculated by the TCXD 205:1998 an finite element mothod. After post-grouting technique done, the soil investigation tests have been carried out to define the properties of treated soils. The analytic mothod, finite element method an load test also have been applied to determine the bearing capacity of treated bored pile. The results show that the post – grouting to the shaft and tip of pile can increase two times of bearing capacity of defected bored pile and about 20% compared to the normal bored pile.
TS Trần Minh Thọ
Th.S Sử Minh Đăng

1. Đặt vấn đề.
Hiện nay nhu cầu xây dựng nhà cao tầng ngày càng tăng, do vậy việc áp dụng các công nghệ mới, trong đó có công nghệ thi công cọc khoan nhồi là một su thế tất yếu để phát triển ngành công nghiệp xây dựng. Tuy nhiên, do bản chất của công nghệ cọc khoan nhồi luôn tiềm ẩn các rủi ro gây lên khuyết tật, hư hỏng xảy ra trong quá trình thi công, đặc biệt là các hư hỏng đáy cọc. Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng cọc khoan nhồi, đặc biệt là chất lượng đáy cọc. Khi xảy ra sự cố đáy khuyết tật tại mũi cọc sẽ làm giảm khản năng chịu tải của cọc, ảnh hưởng rất lớn đến tiến độ thi công do phát sinh chi phí sửa chữa cọc hoặc phải thay đổi thiết kế.
Việc xử lý đáy cọc đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao khả năng chịu lực của cọc khoan nhồi. Trên thế giới, việc nghiên cứu công nghệ xử lý làm sạch đáy cọc và bơm vữa đáy cọc khoan nhồi đã được quan tâm từ lâu. Có thể xử lý đáy cọc khoan nhồi theo nhiều phương pháp khác nhau, trong đó công nghệ bơm vữa sau (Post – Groutinh) có nhiều ưu điểm mang lại hiệu quả và đã được áp dụng tại một số nước trên thế giới.
Những kết quả nghiên cứu cho thấy, đây là công nghệ xử lý đáy cọc có hiệu quả. Yêu cầu về các thiết bị thi công khá đơn giản. Quy trình thi công cũng như kiểm soát chất lượng không quá phức tạp. Vấn đề cần tiếp tục là phải tiến hành các thực nghiệm để đánh giá mức tăng sức chịu tải của đáy cọc nhờ việc phun vữa ứng với các loại đất cũng như áp lực bơm cụ thể nhằm hoàn thiện phương pháp tính toán sức chịu tải của cọc xử lý theo công nghệ này.
Ứng dụng giải pháp phun vữa xi măng áp lực để xử lý sự cố khuyết tật tại mũi cọc khoan nhồi công trình cầu tại Quận 6 thuộc dự án Đại lộ Đông - Tây, TP. HCM được trình bày trong nghiên cứu này.
2. Nguyên nhân gây khuyết tật tại mũi cọc khoan nhồi.
Khuyết tật ở đáy cọc khoan nhồi thường xảy ra theo 3 dạng sau:
(1) Khi đáy hố khoan nằm trong vùng đá bị phân rã thì sức chịu tải của cọc khoan nhồi nhỏ hơn nhiểu so với thiết kế. Sự cố này thường chỉ xảy ra khi dùng phương pháp khoan ướt vì đáy hố khoan khó kiểm soát. Hoặc trong quá trình khoan tạo lỗ làm phá vỡ kết cấu của đất dưới mũi cọc gây lún ngoài dự kiến.
Vùng mũi cọc thường bị xáo trộn do các quá trình thi công bình thường. Sự xáo trộn do có thể xảy ra bởi chúng ứng xuất đất do đào phần bên trên, dòng thấm nước ngầm do bị giảm áp lực thủy tĩnh hoặc do chuyển động nhanh của các thiết bị đào đất trong quá trình thi công. Sự xáo trộn đất vùng mũi cọc do các quá trình thi công thường rất khó khăn hoặc gần như không thể loại trừ được. Các chuyển vị cần thiết để khắc phục sự xáo trộn này và huy động sức chịu mũi thường vượt quá các giới hạn khai thác cho phép.
(2) Các chất cặn, trạng thái rời lắng đọng ở khu vực đáy hố khoan sau quá trình thổi rửa và bị bê tông ở mũi bị bao lại làm giảm sức chịu mũi. Quá trình thổi rủa lần 2 trước khi đổ bê tông không được sạch làm lắng đọng bùn dưới đáy cọc.
(3) Phần bê tông mũi cọc là bê tông kém chất lượng vì khi bắt đầu đổ bê tông, ống tremie được dâng lên quá xa so với đáy hố khoan (thường là lớn hơn 20 cm). Phần bê tông chảy vào dung dịch bùn khoan, bị mất đi vi măng hoặc tại lên một loại xi măng trộn bùn khoan. Sự cố này thường xảy ra khi bê tông được bơm xuống đáy hố khoan, không theo cách để cho rơi tự do. Các máy bơm thường không thể đạt được tốc độ rót bê tông ở thời điểm đầu nhanh như phương pháp rơi tự do. Tốc độ bơm bê tông cao nhất là rất phù hợp cho bê tông chui qua lớp bùn khoan bê dưới đáy hố khoan và trồi lên.
3. Mô tả công trình và đặc điểm địa chất công trình.
Công trình cầu tại Quận 6 thuộc dự án Đại lộ Đông – Tây, móng trụ cầu được thiết kế cọc khoan nhồi đường kính D = 1.5m, chiều dài cọc L=63m, bê tông Rn= 32Mpa = 320kg/cm2.









Khi tiến hành thí nghiệm siêu âm thì phát hiện tất các các đầu cọc đều không có song. Đánh giá cọc bị thối mũi với chiều dài đoạn thối lớn nhất là 5m (khuyết tật loại A). Nguyên nhân là quá trình đổ bê tông do sai sót nên thành phần hỗn hợp dung dịch khoan hòa lẫn với bê tông tạo ra dung dịch có cường độ thấp hơn rất nhiều so với bê tông.
Từ kết quả thí nghiệm siêu âm xác định vị trí cọc bị khuyết tật. Tiến hành khoan lấy lõi trong thân cọc tại vị trí có chất lượng không đồng nhất và thực hiện thí nghiệm nén.
Mối quan hệ giữa vận tốc song siêu âm và vật liệu bê tông được thể hiện qua công thức:

E: mô đun đàn hồi của vật liệu.
: mật độ của vật liệu cọc, được lấy với =1.8.
Kết quả thí nghiệm bê tông được tổng hợp trong bảng 1.
Đặc điểm địa chất khu vực xây dựng có cấu tạo địa tầng gồm 6 lớp như sau:
Lớp 1: Đất cát san lấp, dày 2-3m, =18kN/m3, c’=0kN/m2, =300,mực nước ngầm ở độ sâu -3m
Lớp 2: Sét dẻo, dày 37m, =14.4kN/m3, = 13788kN/m2, c’=10kN/m2, =140.
Lớp 3: Sét dẻo mềm, dày 3m, =15.5kN/m3, = 21448kN/m2, c’=10kN/m2, =260.
Lớp 4: Sét cứng, dày 10m, =15.5kN/m3, = 21448kN/m2, c’=10kN/m2, =260.
Lớp 5: Cát chặt vừa, dày 18.2m, =17.5kN/m3, = 22980kN/m2, c’=0kN/m2, =280.
Lớp 6: Cát chặt, dày rất lớn, =17.5kN/m3, = 38300kN/m2, c’=0kN/m2, =300.
4. Tính toán sức chịu tải cọc khi bị khuyết tật tại mũi.
4.1 Theo TCXD 205:1998.
Với cọc có đường kính D=1.5m, chiều dài L=63m theo thiết kế sức chịu tải cho phép của cọc bình thường Qa¬ = 7375.3kN với Qs¬ = 4662.3kN, Qp¬ = 2712.9kN.
Đối với cọc bị thối mũi chiều cao 5m (loại A), nên sức chịu tải của cọc chỉ còn do ma sát đoạn dài 58m. Do đó sức chịu tải của cọc khi bị khuyết tật đạt Qa¬ = 4080.7kN.
4.2 Theo phương pháp phần tử hữu hạn (PTHH).
Mô hình Mohr-Coulomb được sử dụng để mô phỏng co mô hình đất ứng với ứng xử không thoát nước cho các lớp đất sét và ứng xử thoát nước cho các lớp cát.
Cọc khoan nhồi được mô phỏng với mô hình vật liệu đàn hồi tuyến tính. Phần cọc có chất lượng tốt mô đun đàn hồi đạt E=2.92x10^7 kN/m2. Phần mũi cọc được đánh giá bị thối mũi 100% thuộc dạng khuyết tật mũi laoij A có mô đun đàn hồi E=3.6x10^6kN/m2.
Mô phỏng cọc trong 3D trong phần tử hữu hạn như hình 1. Hình 2 mô tả cọc bị khuyết tật với chiều dài bị thối mũi là 5m. Kết quả độ lún của cọc khi bị khuyết tật được biểu diễn ở hình 3. Từ đó thiết lập biểu đồ quan hệ giữa tải trọng tác dụng và độ lún của cọc bị khuyết tật trong hình 4. Với tải trọng tác dụng 14750kN (2 lần tại trọng thiết kế) thì cọc bị khuyết tật lún 147.75x10^-3m và tải trọng tác dụng 7375kN (tải trọng thiết kế) thì cọc lún 70.92x10^-3m.






Theo TCXDVN 269:2002, tiêu chuẩn của Pháp, Anh và Nhật kiến nghị sức chịu tải của cọc (khi bị khuyết tật) như Bảng 2.
Do vậy sức chịu tải cho phép của cọc (khi bị khuyết tật) được tổng hợp trong Bảng 3 với hệ số an toàn FS=2.
5. Tính toán sức chịu tải cọc sau khi xử lý.
5.1 Phương pháp giải tích.
Sau khi bơm vữa song, tiến hành thí nghiệm khoan khảo sát địa chất để xác định lại các thông số đất tại các vùng đất có xử lý. Sauk hi phun vữa áp lực cao thì lực dính của các lớp đất đạt c’=80kN/m2.
Sức kháng mũi Qp sau khi sử lý.
- Sức chịu tải đơn vị của đáy cocjtrong trường hợp không bơm vữa, q(% đường kính), trong đó phải chỉ rõ ở độ lún nào thì có giá trị đó được huy động hoàn toàn (thông thường là 5%D):
q(% đường kính)=2712.9/5=542.5kN.
- Với đường kính cọc đã cho, sức chịu tải cực hạn thành bên Qs đối với toàn bộ chiều sâu chon cọc:
Qs=4662.3kN.
- Độ lún khai thác lớn nhất ho phép dưới dạng tỷ lệ phần trăm của đường kính cọc:
S=33.65x10^(-3)m=22%D.
- Chia sức chịu tải cực hạn thành cọc cho diện tích mặt cắt ngang cọc để xác định áp lực lớn nhất có thể chịu được bằng việc phun vữa:
Pmax=Qs/A=4662.3/1.77=2634kN/m2.
- Chỉ số áp lực phun (tỷ số áp lực phun vữa lớn nhất và sức chịu tải đơn vị đáy cọc khi không bơm vữa):
GPI=Pmax/P(% đường kính)=2634/542.5=4.9
(GPI: Grout pressure index)
- Bội số sức chịu tải cọc theo chỉ số áp lực vữa phun với giá trị thích hợp m và b lấy tùy điều kiện đất đáy cọc độ lún thiết kế và độ lún cho phép:
TCM=m(GPI)+b=1.27x4.9+0.63=6.853
(TCM: Tip Capacity Mulyiplier); m=1.27; b=0.63.
- Sức chịu tải đáy cọc đơn vị khi có bơm vữa bằng tích bội số sức chịu tải đáy cọc và sức chịu tải đáy cọc đơn vị không bơm vữa.
Qphun=(TCM)q(%đường kính)=6.853x542.5=3717.7kN.
Vậy sau khi phun vữa đáy cọc, Qp đạt 3717.7kN.
Sức chịu tải than cọc (ma sát) Qs sau khi xử lý
Sau khi phun vữa xuống vùng đất xung quang cọc được coi như một khối đất có thông số c’=80kN/m2 và do vậy Qs=5226.9kN
Sức chịu tải cho phép Qa sau khi xử lý.
Sức chịu tải cho phép của cọc sau khi xử lý: Qa=5226.9+3717.7=8944.6(kN).
Sau khi phun vữa xử lý đáy và thân cọc, sức chịu tải tăng lên 20% (Qa=8944.6-7375.3=1569.3=20%Qa) so với sức chịu tải của cọc theo thiết kế ban đầu.
5.2 Phần tử hữu hạn.
Từ các số liệu thực tế sau khi thí nghiệm dùng phần mềm Plaxis 3D Foundation mô phỏng lại cọc đã sử lý trong điều kiện đất nền đã xử lý phun vữa xi măng để phân tích sức chịu tải của cọc. Sơ đồ mô phỏng được thể hiện như hình 5. Từ đó thiết lập biêt đồ quan hệ giữa tải trọng tác dụng và độ lún của cọc sau khi xử lý trong hình 6. Với tải trọng tác dụng 14750KN (2 lần tải trọng thiết kế) thì cọc lún 38.5x10-3m và khi tải 7375kN (tải trọng thiết kế) thì cọc lún 14x10-3m.
5.3 Phương pháp thí nghiệm nén tĩnh hiện trường.
Sau khi hoàn thành công tác xử lý, tiến hành thí nghiệm nén tĩnh hiện trường. Kết quả thí nghiệm nén tĩnh được thể hiện trong bảng 3 về quan hệ hiuwax độ lún và tải trọng tác dụng. Tải trọng tác dụng lớn nhất được lấy 14750 kN tương ứng với 2 lần tải trọng thiết kế. Từ đồ thị (hình 7) xác định được sức chịu tải cho phép Qa = 13400/1.5 = 8933.3kN ( hệ số an toàn lấy bằng 1.5).
Kết quả sức chịu tải của cọc bình thường, cọc bị khuyết tật và cọc sau xử lý phun vữa xi măng bằng các phương pháp tính khác nhau và thí nghiệm hiện trường được tổng hợp bảng 4. Sức chịu tải cho phép của cọc được trình bày trong bảng 5.
6. Công nghệ xử lý sự cố khuyết tật tại mũi cọc khoan nhồi bằng phun vữa xi măng.
Về bản chất, phụt vữa là kỹ thuật đưa một lượng hỗn hợp chất lỏng (lỏng – khí) vào môi trường đất có lỗ hổng hoặc đá nứt nẻ có lỗ rỗng nhằm giảm tính thấm xuống mức cấn thiết hoặc gia cường tính ổn định và chịu lực của chúng hoặc cả hai.
Vữa phụt là một chất lưu, chủ yếu ở trạng thái lỏng và tùy từng trường hợp chứa một phần trạng thái khí phù hợp với trạng thái vi bọt. Vữa phụt phải đáp ứng một số thuộc tính bản chất sau: Trong quá trình phụt, chúng là một chất lưu, nhưng sau một thời gian ngắn chúng phải chuyển một phần lớn hoặc hoàn toàn về trạng thái rắn kết hợp với phần tử môi trường hoặc của chính chúng (bằng quá trình đông kết hoặc gắn kết). Khi ổn định ở trạng thái rắn, chúng không gây ô nhiễm môi trường bằng tác nhân độc hại từ bản thân; phải có độ bền tạm thời hoặc vĩnh cửu như thiết kế và mục đích công trình. Trường hợp có độ bền tạm thời, khi bị biến chất theo thời gian và hết vai trò của mình, vữa phụt không phải là nguyên nhân gây tác hại mới cho công trình cũng như môi trường xung quanh.
Vữa phụt nhìn chung có thể phân chia ra các loại gồm hỗn hợp, huyền phù và hợp chất. Vữa hỗn hợp cấu thành bởi các hạt rắn cỡ nhỏ lơ lửng trong dung môi lỏng. Thuộc loại này gồm có các vữa xi măng, tức là hỗn hợp cement với nước; vữa đất - xi măng tạo thành từ hỗn hợp đất và cement với nước, và vữa bentonite gồm hỗn hợp bentonite trong nước. Vữa cement được sử dụng rộng rãi và thường là hỗn hợp nước với cement theo tỉ lên từ 1/10 đến 2/1. Vữa huyền phù tạo bởi các giọt keo lỏng phân tán trong môi trường nước. Các lọai vữa khác cũng luôn cần có mức độ huyền phù nhất định để đảm bảo độ keo - nhớt của dung dịch trong quá trình phụt và tính năng bơm của thiết bị. Vữa hợp chất gồm hợp phần các phần tử cùng loại với hai hay nhiều phân tố; vữa hóa học như hợp chất sillicat natri hay nhựa keo acrylic là ví dụ cụ thể về loại vữ này. Chúng thường là lỏng ở trạng thái ban đầu và có thể được bơm vào đất rồi sau khi thấm đến khu vực cần thiết trong khối đất thì định hình quánh lại và cô đặc theo thời gian.
6.1 Những thông số của vữa phụt làm cơ sở thiết kế phụt.
Những thồn số chính của vữa phụt quyết định tương ứng đến các chỉ tiêu trên hiện được chuẩn hóa phục vụ việc đánh giá và tạo chất lượng vữa phụt gồm:
Tỷ trọng vữa: Tỷ trọng vữa tối ưu tùy thuộc vào vữa dao động 1.15-1.30T/m3, được xác định bằng tỷ trọng kế.
Độ nhớt: Xác định độ nhớt động tại hiện trường bằng phễu nón dung dịch 0.5 lít theo tiêu chuẩn châu âu EN445, quy về thời gian tự chảy của 0.5 lít vữa dao động 10-20 giây, tối đa chấp nhận cho phụt là 25 giây. Độ nhớt của nước sạch tương ứng thời gian tự chảy xấp xỉ 13 giây.
Độ tách nước: Là tỷ lệ phần hỗn hợp lắng tách trong điều kiện tĩnh sau thời thời gian 1-3 giờ. Phương pháp đo khá đơn giản: Đổ một lượng vữa vào bình chứa thủy tinh có khắc vạch chiều dài, để lắng sau 1-3 giờ, đo chiều cao cột vật liệu vữa h lắng dưới phần nước trong và tổng chiều cao vữa + nước H. Độ tách nước (H-h)/H tối đa được chấp nhận với dao động từ 3% đến 5%. ĐỘ hụt nước chính là khả năng tách nước sau 2 giờ.
Cường độ và thời gian đông kết: Khối vữa được đông kết dần sau ít nhất là 3 ngày và cường độ tăng đạt ổn định tối đa sau khoảng 15-30 ngày. Sau một số ngày nhất định, khối vữa được khoan lấy thỏi thí nghiệm cường độ. Cường độ vữa tối thiểu sau 7 ngày là 0.25-0.4 kG/cm2.
Chọn vữa phụt thích hợp là bước đầu tiên trong thiết kế công nghệ phụt, dựa trên cơ sở về độ đặc khối dẫn theo khản năng xuyên thấu của vữa, phụ thuộc chủ yếu và nồng độ. Nồng độ hỗn hợp nước/cement được xác định:

Trong đó: W/C: tỷ lệ nước/ cement; rw: tỷ trọng nước; rs: tỷ trọng hỗn hợp; rc: tỷ khối cement.
Độ đặc khối cement được xác đinh:

Lý thuyết và thực tế cho thấy tỷ lệ W/C=0.67-:-0.7 tương ứng độ đặc khối 30%, vữa có nồng độ tối ưu và có tính năng tôi ưu và có tính năng lấp kin tốt nhất.
6.2 Trình tự thi công bơm vữa xuống đáy cọc.
Trong quá trình lắp đặt lồng thép chú ý đặt ống siêu âm (hệ thống đường ống dẫn vữa) được nối cơ cấu phụt vữa đáy cọc thành hình chữ U.
Cơ cấu phun vữa bao gồm các ống dẫn vữa thẳng đứng (ống siêu âm) và cơ cấu phụt vữa đáy cọc. Ống dẫn vữa thẳng đứng để dẫn vữa từ thiết bị bơm xuống cơ cấu phụt vữa đáy cọc. Cơ cấu phụt vữa đáy cọc là loại ống dạng lồng (sleeve-port); cơ cấu dạng lồng có một vài biến thể, nhưng chủ yếu là một hệ thống ống thép đơn giản đặt ngang qua đáy cọc được khoan các lỗ dọc theo chiều dài của nó tại mặt đáy và nối với các ống bơm vữa đến đỉnh cọc. Các ống này được bọc trong một màng cao su tại chỗ các lỗ khoan để chống làm tắc ống do quá trình đổ bê tông cọc. Thiết kế cơ cấu phun vữa liểu ống lồng có cấu tạo đơn giản và rất thích hợp với kỹ thuật bơm vữa theo giai đoạn. Tuy nhiên, với cơ cấu dạng ống lồng, áp lực vữa không được tác dụng đều trên toàn bộ tiết diện và do đó khó có thể ước lượng được sự phân bổ vữa xuống đáy cọc.
Quá trình thi công chia làm 4 bước chính:
Bước 1: Mở đáy ống siêu âm.
Bước 2: Làm sạch chân cọc bằng nước áp lực. Bơm nước áp lực vào, bùn sẽ được thoát ra qua ống. Bơm nước vào đến khi nào không còn lẫn bùn đất nữa thì chuyển ống siêu âm sang ống thứ tiếp theo và lặp lại quá trinh tương tự. Tại thời điểm cuối cùng của công tác làm sạch này áp lực nước phải lớn hơn 20kg/cm2.
Bước 3: Bơm vữa áp lực. Sauk hi hoàn thành công tác làm sạch nối vòi bơm vữa vào một ống siêu âm bất kỳ và bắt đầu công tác bơm vữa.
Bước 4: Bảo dưỡng. Sauk hi bơm vữa xong tất cả các ống siêu âm đều được đóng lại và không được va chạm vào các ống siêu âm trong thời gian xi măng ninh kết ít nhất là 24 tiếng phun vữa.
Sau khi khoan lỗ xung quanh cọc đạt đến độ sâu như thiết kế (lớn hơn đáy cọc 60cm) dùng máy bơm nước áp lực cao xuống đáy hố khoan. Tiến hành thổi rữa bởi nước áp lực cao ở khu vực cần xử lý cọc cho đến khi nào mà nước thoát không cong dung dịch bùn nữa. Sau đó tiếp tục thổi rữa cho đến khi nước hoàn toàn sạch. Sau khi bơm nước cao áp lắp đặt thiết bị vời bơm vào ống xử lý. Van sẽ được đóng ở những hố khoan còn lại. Nước sạch sẽ được bơm từ trong những hố khoan, và mở van tại cái ống khác để dung dịch bùn chảy ra ngoài. Thao tác này sẽ tiếp tục cho đến khi nước sạch sẽ được chảy ở ngoài. Làm lần lượt cho đến hoàn tất các lỗ khoan xung quanh cọc.
Hỗn hợp vữa được trộn sẽ được bơm từ 1 lỗ khoan có nước ở trong lỗ khoan và vùng xử lý sẽ được chảy ra từ những lỗ còn lại. Lúc đó thì vật liệu hỗn hợp vữa thay thế sẽ được chảy vào thế chỗ van của lỗ được đóng và sự phun vữa sẽ dùng lại khi một trong các điều kiện sau đạt được: Áp lực bơm vữa gia tăng lơn hơn 1kg/cm2; áp lực bơm vữa đạt đến giá trị áp lực lớn nhất 16kg/cm2; thể tích bơm vữa đạt đến thể tích thiết kế. Sauk hi một trong các điều kiện trên đạt được, bước phun vữa kế tiếp sẽ được tiến hành cho đến khi tất cả các bước được hoàn thành.
7. Kết luận.
Qua các kết quả nghiên cứu cho phép ta tút ra những kết luận sau.
- Nguyên nhân gây sự cố thối mũi cọc khoan nhồi chủ yếu là do đáy cọc thối rửa không sạch dẫn đến bùn khoan vào bê tông, gây nên giảm cường độ bê tông đáy cọc.
- Giải pháp xử lý chân cọc khi bị khuyết tật bằng phương pháp thổi rửa và bơm phụt vữa xi măng xung quanh cọc nhằm tăng ma sát thành cọc và phụt vữa trực tiếp xuống mũi cọc làm tăng sức kháng mũi cọc. Trong điều kiện địa chất yếu khu vực Quận 6 – TP. Hồ Chí Minh, áp dụng chặt chẽ công nghệ thổi rữa bơm phụt vữa xi măng mũi cọc và xung quanh thành cọc có thể gia tăng hai lần sức chịu tải của cọc bị khuyết tật và lơn hơn 20% so với cọc bình thường.
- Việc sử dụng phương pháp phần tử hữu hạn (phần mềm Plaxis 3D Foundation) là công cụ nhanh và hữu hiệu để tính toán đối với các trường hợp của cọc, từ đó có thể ước lượng được sức chịu tải, độ lún cọc khi cọ bình thường, cọc bị khuyết tật, cọc sau khi đã xử lý. Kết quả tính bằng phương pháp phần tử hữu hạn tương đối chính xác so với kết quả nén tĩnh hiện trường.
TÀI LIỆU THAM KHẢO.
1.Joseph E. Bowles, Foundation analysic and design, The McDraw-Hill Companies, Inc, 1997
2. P.V. Lade, Engineering Properties of soil and typical correlations, Geotechnical and Geoenvitonmental Enigineering Handbook, Chapter 3, Kluwer Academic publishers, London, 2011.
3. S. Dapp, E. Frederick, V. Wagner, Pos Grouting Drilled Saft Tips Principal Investigator, Gray Mullins.
4. TCVDVN thử tĩnh tải 269, 2002.
5. Tiêu chuẩn ngành 22TCN 272-01, Bộ Giao thông Vận tải.